Avec le développement de la science et de la technologie, la gestion des lignes de production de galvanoplastie évolue constamment. Les travailleurs sur les lignes de production de galvanoplastie doivent régler manuellement les paramètres de fonctionnement de l'équipement utilisé dans le processus de galvanoplastie en observant avec leurs yeux les types d'outils et de pièces suspendus, afin de garantir l'exactitude des paramètres de processus de traitement des pièces. Cependant, les réglages manuels affectent non seulement l'efficacité de la production de la ligne de production, mais sont également extrêmement sujets aux erreurs ; La durée de vie des luminaires suspendus sur les lignes de production générales dans les processus de galvanoplastie est limitée et ils peuvent nécessiter de multiples réparations tout au long du processus d'utilisation. Une fois accumulés dans une certaine mesure, les luminaires suspendus doivent être mis au rebut, sinon cela pourrait entraîner des défauts dans le processus de galvanoplastie des composants. L'application de la technologie RFID dans les lignes de production de galvanoplastie permet une gestion entièrement automatisée et intelligente, rendant le processus de production plus flexible, raffiné et intelligent.

La technologie RFID peut être appelée technologie d'identification par radiofréquence RFID, principalement le travail entre les lecteurs RFID et les étiquettes électroniques RFID, permettant l'échange et l'identification de données grâce à la communication de données. Principalement appliqué dans la production d'automatisation RFID, la fabrication, la gestion intelligente des chantiers et d'autres domaines.

Standardisation de la gestion de la production de galvanoplastie intelligente entièrement automatisée RFID

Chaque produit et composant possède son propre processus de galvanoplastie fixe, et un organigramme de chaque processus de galvanoplastie est créé pour chaque produit. Il n'y aura aucune confusion conduisant à des processus de galvanoplastie incorrects, et il n'y aura pas non plus de processus nécessaires manquants en raison de processus similaires au cours du processus de galvanoplastie. Tous les produits sont étiquetés avec leurs propres étiquettes indépendantes pour permettre une surveillance et une gestion indépendantes des produits, permettant ainsi une gestion de production standardisée.

Automatisation de la ligne de production

Tous les produits sont étiquetés avec leurs propres étiquettes électroniques RFID et les données sont lues via le lecteur de carte de la ligne de production pour obtenir des informations dynamiques en temps réel sur l'ensemble de la ligne de production, y compris les conditions de travail, les conditions de processus, les numéros de produits, les paramètres du produit, les noms des pièces, modèles, spécifications, quantité de chaque pièce et statut de conduite. Cela permet des requêtes précises sur les documents officiels et améliore l’efficacité de la production.

Standardisation de la gestion de la qualité

Selon la gestion de l'identification RFID, les étapes opérationnelles de chaque produit et processus sont quantifiées, et chaque action est spécifiée pour être parfaitement comprise afin d'éviter les problèmes et l'impact des erreurs des travailleurs.

La mise en œuvre standardisée de la technologie RFID pour une gestion intelligente et entièrement automatisée de la production de galvanoplastie fournit une base d'informations pour la collecte automatique des accessoires suspendus et des informations sur les composants dans le processus de galvanoplastie, ainsi que pour les équipements liés à la galvanoplastie ; En combinant la technologie de l'information avec la technologie des capteurs, la technologie d'automatisation et la technologie RFID, l'automatisation complète du processus de la ligne de production de galvanoplastie a été réalisée, réalisant ainsi une véritable intégration des deux industries. La technologie RFID a permis une gestion complète du cycle de vie des équipements suspendus, réduisant considérablement les taux de défaillance des produits, optimisant et améliorant continuellement l'efficacité de la production de l'entreprise, réduisant l'intensité du travail et minimisant les erreurs de sélection manuelle des paramètres de processus ; Amélioration du niveau complet de gestion de l'information des entreprises de production et d'entreposage.